航空发动机的研发人员，都被沐阳探测过忠诚度，保证无问题后才开展项目。
发动机风扇为3级轴流式、压气机6级轴流式，都是采用整体叶盘结构，使用金属3d增材工艺制造。
如今，星海集团一共拥有七百台金属3d增材设备，向全球接代工订单，年产值可达到60亿美刀。
为了制造大型结构件，定制几十台大尺寸金属3d增材设备，其中有一台，最大加工范围达到十米，宽达六米，高达四米多。
为了放置和保证加工稳定性，在车间一楼打个钢筋混凝土地基都花了几十万元，还要保证是洁净无尘车间。
这段时间，沐阳都在盯着君用加力涡扇发动机。
时光如逝。
到了五月中旬，采用金属3d增材工艺制造的风扇制造出来了。
沐阳穿着防尘服，走在洁净车间里，观察刚刚加工出来的整体式风扇，现场还有发动机项目组的人员正在检测尺寸。
“怎么样？rt探伤和ut探伤有没有问题？”沐阳很少关心制造细节，但有时候急了，也会亲自到制造中心去看。
为了检测风扇材料内部有没有气孔、疏松、裂纹等问题，需要进行rt射线探伤+ut超声波探伤。
rt探伤和ut探伤都有个盲区和各自的缺点，ut扫查是为了检测rt的盲区，所以要求极苛刻的探伤，采用两者结合。
但不管怎么样，像材料晶胞大小探测，rt和ut是没法测出来的。
“探过了，董事长，风扇叶片有些地方没法用ut探伤。从结果来看，没查出有缺陷，制造还是很稳定。”检测人员很自豪，公司的金属3d增材设备真牛叉。
一个整体叶盘结构重达上百公斤，制造成本上百万元，但如果有一个位置有缺陷，没有达到设计的要求，那整个工件就直接报废了，也没法返修。
就以星海集团的情况，制造这种大构件，原材料要求非常苛刻。
金属3d增材设备堆焊用的粉末是星海集团生产制造的，采用别家的粉末，可能就达不到要求了。
从原材料到制造，每个流程的制造难度极大，不容一点失误，必须满分，995分都不行。
这也是为什么沐阳非常关注这件事。
一台先进的君用加力涡扇发动机售价几千万美刀，贵的主要原因是研发成本高，生产制造成本是高，但最多两百万美刀。
“我知道，厚度低于8毫米，用ut探测会有盲区。”沐阳点头表示明白，如果内部是空心的，也不方便采用探伤手段，这给检验带来了非常大的麻烦。
“是呀，目前没有什么更先进的探测手段了。比如可以自动3d扫描，有什么缺陷就显示在电脑上，比如气孔的深度有多少，数量有多少，能够根据自己制定的标准进行统计、分析，几分钟时间就搞定了。”
“你的想法很美好。”沐阳笑了笑，他也想有这类设备呀。
rt对面状缺陷与射线的角度不合适时，漏检的可能性很大；
或者工件太厚，比如厚度超过200毫米，需要大能量的射线源，检测精度也会下降。
而且，探测完之后，需要洗片、烘干，最少需要半个小时，底片烘干后，还依靠人工一张一张地观察分析，非常耗费时间，一天下来，可能才能检测完。
像xh-an05-01j的叶片，面积大，需要拍片上百张，光进行rt就需要两三天时间，这跟医院拍片拍上百人是一样的耗时。
ut倒是很快，直接拿着直探头扫，面积再大，一两个小时就搞完了。
所以，能用ut进行探伤的，就少用rt拍片，拍片太麻烦了。
这位员工的想法，也给沐阳一个思路。
离开车间，沐阳一直在思索无损探伤这件事。
他回到办公室，也在思索这件事。
rt和ut针对材料内部探伤，而工件表面的检测，则是t磁粉、pt渗透。
效率最慢的当然就是rt拍片，如果真能像那员工所说，效率可以提高百倍。
一般工件都不需要进行无损探伤，肉眼检查就可以了，比如螺母、螺栓这些标准件都不需要探伤，像汽车的铁皮、点焊焊缝、发动机壳等非关键工件也不需要。
只有重要受力部件，要求高的工件才要求进行探伤，比如高速运转轴类、高压管道等。
星海集团制造的零部件，要求极高，所以公司的探伤工作量很大，超过两百名无损探伤员。
也许先进的探伤技术不再需要那么多的探伤员工，但探伤效率快了，可以缩短检测周期。
如一台航空发动机，可以使生产周期缩短五天左右。
同时，也可以缩短研发周期。
所以